Engels Baksteen

Helden, Oeffelt

Production


  • Productieproces - Algemeen

    Généralités

    Production
    en service de jour - 5 jours par semaine.

    Séchage et cuisson
    7 jours par semaine - en feu continu.

    Personnel
    40 collaborateurs au total (production, service technique et bureau).

  • Productieproces - Klei Productieproces - Klei

    Argile

    Le matière première qu’est “l’argile” provient des alluvions de la Meuse.
    Une couche de 2,5 mètres est retirée de la campagne. Les carrières et les champs ainsi amputés redeviennent à nouveau propriété de la “Gestion Nationale des Bois” afin de recréer des zones « nature ».
    L’argile de la Meuse contient des oxydes de fer qui constituent la meilleure base possible pour la teinte rouge naturelle des briques après cuisson.

    L’argile est ponctuellement acheminé à l’usine pour créer un « stock dépôt » en plusieurs couches. Après création de ce dépôt, le tas d’argile est mélangé plusieurs fois de manière systématique pour obtenir une composition d’argile la plus homogène possible.
    Tous les jours pendant la création de ce dépôt, des carottes de chaque couche d’argile sont prélevées et sont contrôlées en laboratoire pour en connaître la composition exacte.

  • Productieproces - Productieproces Productieproces - Productieproces

    Production

    L’argile destiné à la production des briques vient directement de ce dépôt.

    La production est complètement automatisée et consiste en une installation pour préparer l’argile, une presse pour fabriquer des“moulée main” à l’usine de Helden, une presse pour fabriquer des “vormbak” à l’usine de Oeffelt, un séchoir à chambres, un empileur, des fours tunnel , un désempileur, des chariots de four et une installation d’emballage automatique destinée à emballer les paquets posés sur palettes..

  • Productieproces - Kleivoorbewerking en vormzand Productieproces - Kleivoorbewerking en vormzand

    Préparation de l’argile et sable de moulage

    L’argile est transporté mécaniquement du dépôt vers les bacs silos à l’intérieur de l’usine.
    Le sable de moulage est ajouté par un doseur. A partir de ces bacs silos, l’argile et le sable de moulage sont dosés dans le processus de production.

    Au dessus des bandes transporteuses, un aimant élimine les éléments métalliques éventuellement contenus dans l’argile.

    Le « kollergang » et le réducteur d’argile sont utilisés pour réduire les blocs d’argile.
    L’eau ou la vapeur nécessaire sont ajoutés automatiquement.
    Une mélange complémentaire se fait ensuite dans le malaxeur.
    Le séchoir de sable de moulage, un long tunnel tournant, fourni les sables de moulage nécessaires.

  • Productieproces - Steenpers

    Presse à briques

    Les moules sont les éléments les plus importants dans la presse. Ils se trouvent au- dessous de l’installation et sont sablés pour faciliter le démoulage de l’argile.
    Ce sable donne aussi l’aspect spécifique des briques.
    Au- dessus de l’installation se trouve le doseur.
    Les moules sont remplis avec de l’argile projeté 24 fois par minute.
    L’argile excédentaire est raclé avec une bande passante, 4 planchettes en acier sont mises simultanément sur les moules et vont servir à faire sécher les briques.
    Les moules et les planchettes accolées sont retournés de 180 degrés et les briques humides sont ainsi démoulées au dessous de la presse et sont récupérées sur les 4 planchettes en acier.
    Les briques fraîchement moulées sont rassemblées dans des élévateurs pour être disposées sur les chariots de séchage.
    Les moules sont nettoyés au jet et à nouveau sablés pour que le processus puisse recommencer .

  • Productieproces - Recycling

    Recyclage

    A plusieurs endroits, les installations sont nettoyées de toute poussière ou de tout sable.
    Ces matières sont récupérées dans des silos afin de ne rien perdre.
    A l’extérieur, dans un bassin à eau, on récupère l’eau qui a été utilisée pour nettoyer les moules.
    Cette eau coule vers un bassin destiné à récupérer les particules d’argiles les plus fines.
    L’eau en surplus est dirigée vers un 3me bassin plus profond et peut être ainsi être réutilisée.
    L’eau de pluie est également récupérée dans des bassins pour pouvoir être utilisée dans la production.

  • Productieproces - Drogerij Productieproces - Drogerij Productieproces - Drogerij Productieproces - Drogerij

    Séchage

    Le séchoir a un certain nombre de chambres. Dans chaque chambre sont disposés des chariots avec des briques fraîchement moulées et donc encore humides.
    Le séchage des briques humides prend au minimum 2 jours.
    Si la production le permet, les briques sont séchées à une température plus basse pour utiliser moins d’énergie.
    L’air chaud destiné au séchoir est la chaleur excédentaire provenant du four tunnel qui est acheminée par des grosses tuyères.
    Des brûleurs à gaz permettent, si nécessaire, d’ajouter de la chaleur rapidement.
    Par brique, il est nécessaire de faire évaporer presque 1 litre d’eau !
    Après séchage, les briques ont réduit de volume de plus ou moins 8 %.
    Les chariots de séchage sont dirigés électroniquement afin de remplir et vider les chambres.
    Après séchage, les briques sont délivrées des 4 planchettes en acier, elles sont transportées par des chaînes vers l’empileur.
    Les planchettes sont rassemblées à la presse pour être réutilisées.

  • Productieproces - Zetmachine Productieproces - Zetmachine

    Empileur

    Les briques séchées devront être cuites.
    En rangs, elles sont amenées vers l’empileur, empilées selon une structure déterminée , pour finalement être chargées sur les chariots de four.
    Chaque chariot contient donc une certaine quantité de briques en piles selon la structure programmée. Avant d’entrer dans le four , les chariots passent par une zone préchauffée qui sert de «tampon de chaleur » .

  • Productieproces - Tunnelovens Productieproces - Tunnelovens

    Four tunnel

    Gérés par le logiciel informatique, les chariots chargés de briques avancent automatiquement de cette zone préchauffée vers l’entrée du four.
    Les chariots parcourent lentement la longueur du four pour ressortir de l’autre coté avec des briques bien cuites.
    Dès l’entrée du four, la température augmente lentement selon un canevas très précis et jusqu’à atteindre plus ou moins 1050 degrés dans la zone de grand feu.
    Cette température maximale varie selon le type et la couleur de la brique.
    La manière de cuire, au même titre que l’argile, peuvent influencer les teintes caractéristiques d’une brique.
    Après le passage des briques dans la zone de grand feu, un canevas de refroidissement tout aussi précis est appliqué.
    Le plancher des chariots de four est constitué d’éléments réfractaires afin de bien protéger la structure en acier des chariots contre les températures très élevées.
    Dans les parois et le plafond du four, il y a environ 200 brûleurs à gaz destinés à chauffer le four.
    Le four contient aussi des ventilateurs, des soupapes, des systèmes de refroidissement pour optimaliser le procédé de cuisson, le tout est géré et coordonné par un logiciel informatique.
    Toutes les données importantes du four sont enregistrées et visualisées sur les écrans des différents systèmes de gestion.
    Le surplus de chaleur de la zone de refroidissement du four est récupéré au maximum et est utilisé dans le séchoir.
    Les gaz résiduels sont “nettoyés” dans un nettoyeur de fumées. L’air qui échappe finalement par la cheminée de 40 mètres de hauteur est beaucoup plus sain que ce que les normes prescrivent.

    • L’usine de Engels Helden à une capacité de 70 millions de pièces (waalformat) par année.
    • L’usine de Oeffelt à une capacité de 60 millions de pièces (waalformat) par année.
  • Productieproces - Bakproces

    Cuisson

    Grâce au faible pourcentage de calcaire et niveau élevé de fer dans l’argile utilisé et par l’utilisation de différents types de sables sélectionnés, le résultat de la cuisson dans ces fours tunnels automatisés est une riche variation de couleurs stables, même après des années d’intempéries.

  • Productieproces - Ontladingsmachine Productieproces - Ontladingsmachine Productieproces - Ontladingsmachine Productieproces - Ontladingsmachine Productieproces - Ontladingsmachine

    Emballage

    Les briques cuites sont dépilées avec des robots pour en faire des paquets hulo ( système hollandais sans palette de bois par dessous) de 10 rangées de hauteur.
    Les rangées situées au dessus, sur les chariots de four, forment la base de la première rangée du paquet.
    Des paquets emballés et sur palettes en bois sont également possibles.
    Le client a donc le choix entre des paquets « hulo », des palettes standard ou (sur demande) des demis palettes.
    Lorsque toutes les briques sont déchargées des chariots, chaque chariot est nettoyé automatiquement par aspirateur afin d’ être prêt à recevoir une nouvelle charge de briques.

  • Productieproces - Vervoer en levering Productieproces - Vervoer en levering Productieproces - Vervoer en levering

    Transport et livraison

    Toutes les livraisons se font par le canal des négociants de matériaux de construction.

    Dans nos showrooms, notre équipe de vente est toujours disponible pour vous conseiller et vous diriger dans votre choix de la brique la plus adaptée à votre projet.
    N’hésitez pas à nous apporter vos plans, vos idées et vos projets.

    Des camions grues (avec des grues spécifiques pour le système hulo) effectuent les transports pour les chantiers en Hollande, Belgique et Allemagne. Pour d’autres pays plus lointains, un emballage spécifique est nécessaire.
    Les maçons sur chantiers seront les premiers à prendre les brique en mains.