{"id":4646,"date":"2018-06-14T13:05:05","date_gmt":"2018-06-14T11:05:05","guid":{"rendered":"ttp:\/\/www.baksteen.nl\/engels-baksteen\/test-4\/"},"modified":"2018-08-22T13:57:38","modified_gmt":"2018-08-22T11:57:38","slug":"test-4","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.baksteen.nl\/de\/engels-baksteen\/test-4\/","title":{"rendered":"Produktionsprozess"},"content":{"rendered":"<p>&nbsp;<\/p>\n<div class=\"embed-responsive embed-responsive-16by9\"><iframe title=\"Productieproces - Engels Baksteen\" src=\"https:\/\/www.youtube.com\/embed\/U8bZnBlZh3k?feature=oembed\" frameborder=\"0\" allow=\"accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share\" referrerpolicy=\"strict-origin-when-cross-origin\" allowfullscreen><\/iframe><\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Allgemein<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p><em>Produktion:<\/em><br \/>\nin normalen Tagesschichten &#8211; 5 Tage die Woche.<\/p>\n<p><em>Trocknungs- und Backprozess:<\/em><br \/>\n7 Tage die Woche &#8211; 24 Stunden am Tag.<\/p>\n<p><em>Mitarbeiter:<\/em><br \/>\ninsgesamt 40 Mitarbeiter (Produktion, technischer Service und B\u00fcro).<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Ton<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Der Ton, den Steenfabriek Engels f\u00fcr die Herstellung von Mauerwerk und Stra\u00dfenziegeln in den \u00dcberschwemmungsgebieten der Maas gewinnt, stammt zum Teil aus eigenen Tongruben.<\/p>\n<p>Maasklei ist Ironie und deshalb entsteht nach dem Backen die unverwechselbare rote Farbe. Mehrmals im Jahr wird neuer Ton angeliefert und das Lagerdepot wird schichtweise aufgebaut. Anschlie\u00dfend wird die gesamte Beule systematisch gespreizt, um eine m\u00f6glichst homogene Zusammensetzung zu erreichen.<\/p>\n<p>W\u00e4hrend des Baus werden t\u00e4glich Tonproben aus jeder Schicht entnommen, untersucht und im Labor auf Zusammensetzung \u00fcberpr\u00fcft.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Produktionsprozess<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Aus dem Tondepot wird der Ton in den Produktionsprozess gebracht. Dieser Prozess ist vollautomatisch und besteht aus der Tonaufbereitung, einer Handformanlage am Standort Helden, einer Formpresse am Standort Oeffelt, einer Raumtrocknungsanlage, einer Stapelmaschine, dem Tunnelofen und einem Auslauf mit automatischer Packeinrichtung.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Tonvorbereitung und Formsand<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Mit der Ladeschaufel des Tonhopfens wird der Ton in einen Einwegbeh\u00e4lter (gro\u00dfer Vorratsbeh\u00e4lter) gebracht. Es gibt einen Aufbewahrungstrichter f\u00fcr den Formsand. Aus diesen Lagerbeh\u00e4ltern werden Ton und Sand dosiert. Ein Elektromagnet ist \u00fcber dem Tonversorgungsband aufgeh\u00e4ngt, um irgendwelche Metallteile aus dem Ton zu entfernen.<\/p>\n<p>Im Gurkenkorridor und in der Tonrinde werden die Tonklumpen reduziert und Wasser und Dampf werden automatisch nach Bedarf hinzugef\u00fcgt. Das weitere Mischen findet im Tonmischer statt. Der Formsandtrockner, eine rotierende lange Trommel, sorgt f\u00fcr trockenen Formsand.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Steinpresse<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Die wichtigsten in der &#8222;Steinpresse&#8220; sind die Formbeh\u00e4lter. Diese werden unter die Presse mit Formsand gestreut, um das Anhaften von Ton zu verhindern. Dieser Sand gibt dem Stein auch das geschliffene Aussehen. Der Pressenkessel befindet sich \u00fcber der Presse, von wo aus eine Ziegelform 24 Mal pro Minute mit Ton gef\u00fcllt wird. Nachdem zuerst der \u00fcbersch\u00fcssige Ton mit einem Schaberband entfernt wurde, werden gleichzeitig 4 Stahltrocknungsplatten auf die Formen gelegt. Die Form dreht sich um 180 Grad mit der Platte und den nassen Steinbeuteln unter der Maschine, nicht in Form, auf der Trockenplatte. Die so geformten Steine kommen in ein Sammelregal und werden dann in W\u00e4schetrockner \u00fcberf\u00fchrt. Die Formbeh\u00e4lter selbst werden wieder sauber gesp\u00fclt und geschliffen und der gesamte Vorgang wiederholt sich.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Recycling<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Staub und Sand werden an verschiedenen Stellen abgesaugt, in speziellen Silos gesammelt und so weit wie m\u00f6glich wiederverwendet. Im Wasserbecken drau\u00dfen landet das Sp\u00fclwasser in der Steinpresse. Sand- und Tonpartikel setzen sich im schr\u00e4gen Tank ab und werden regelm\u00e4\u00dfig mit der Ladeschaufel ausgesch\u00f6pft. Das Wasser flie\u00dft dann in einen speziellen Teich, in dem sich die feinen Tonpartikel absetzen. Das Wasser wird dann zur\u00fcck gepumpt und endet in einem separaten Tiefwasserbecken, aus dem es wieder verwendet wird. Regenwasser vom Dach wird ebenfalls gesammelt und verwendet.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Trockner<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Die Trocknung der &#8222;nassen&#8220; Gr\u00fcns erfolgt in Trockenkammern, die &#8218;Trocknen Expertensysteme so weit wie m\u00f6glich mit Restw\u00e4rme aus den \u00d6fen.<\/p>\n<p>Der Trockner hat eine Anzahl von Trockenkammern, die Trockenkarren mit den noch nassen Steinen enthalten. Das Trocknen der nassen Steine dauert mindestens 2 Tage. Wenn mehr Zeit zur Verf\u00fcgung steht, ist das Trocknen langsamer, um Energie zu sparen. Die W\u00e4rme zum Trocknen ist die Restw\u00e4rme aus dem Tunnelofen, die durch die gro\u00dfen Rohrleitungen zugef\u00fchrt wird. Zus\u00e4tzliche W\u00e4rme kann pro Zimmer mit Gasbrennern hinzugef\u00fcgt werden. Fast 1 Liter Wasser muss von jedem Ziegelstein verdampft werden. Nach dem Trocknen sind die Steine um etwa 8 Prozent kleiner geworden.<\/p>\n<p>Die Trocknerwagen werden vollautomatisch in die R\u00e4ume gefahren. Nach dem Trocknen werden die Steine von den Platten geschoben und \u00fcber einen langen Kettenf\u00f6rderer zur Setzmaschine gef\u00fchrt. Die Trockenplatten gehen zur\u00fcck zur Steinpresse.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Putting Maschine<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Die getrockneten Steine m\u00fcssen noch gebacken werden. Sie werden in Reihen an die Setzmaschine geliefert, nach einem festgelegten Muster eingestellt und dann &#8211; \u00fcber verschiedene Bewegungen &#8211; zu Schichten geformt und zum Setzband gebracht. Von diesem Band werden die Steine aufgenommen und auf die Tunnelofenwagen gestellt, auf jedem Wagen stehen Reihen, in besonderen Zusammenh\u00e4ngen gestapelt, Steine stehen. Die Tunnelofenwagen werden in den Erw\u00e4rmungstunnel gefahren, der als Pufferspeicher f\u00fcr den Ofen dient.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Tunnel\u00f6fen<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Vom Warmlufttunnel aus beluden t\u00e4glich die voll beladenen Tunnelofenwagen die Tunnel\u00f6fen. Die Autos gleiten sehr langsam durch den Ofen und nach einigen Tagen kommen sie mit den gebackenen Steinen heraus. Die Temperatur steigt allm\u00e4hlich vom Beginn des Ofens auf 1050 Grad Celsius in der Mitte an. Diese Temperatur ist je nach Sortierung und Farbe sehr unterschiedlich. Das Heizrezept hilft dabei, die charakteristischen Farbeigenschaften des Steins zu bestimmen. Anschlie\u00dfend erfolgt das Abk\u00fchlen sehr langsam bis zum Austritt. Der Boden der Ofenwagen besteht aus feuerfesten Ziegeln, um den Stahlrahmen des Autos gegen die hohe Temperatur zu sch\u00fctzen. Es gibt insgesamt 200 Gasbrenner an der Seite und an der Oberseite des Ofens. Dar\u00fcber hinaus gibt es Ventilatoren, Regelventile und K\u00fchlsysteme, die zusammen den Backprozess steuern. Alle relevanten Daten werden aufgezeichnet und auf dem Bildschirm der verschiedenen Betriebssysteme angezeigt. Die im Ofen freiwerdende W\u00e4rme wird im Trockner optimal genutzt und die Verbrennungsgase gelangen \u00fcber einen Rauchgasreiniger in den 40 Meter hohen Schornstein. Unsere Tunnel\u00f6fen werden mit dem &#8222;sauberen&#8220; Erdgas befeuert, wobei eine st\u00e4ndige Energie\u00fcberwachung versucht, den Energieverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren und gleichzeitig die Qualit\u00e4t der Endprodukte zu erhalten.<\/p>\n<ul>\n<li>English Helden hat eine Brennofenkapazit\u00e4t von 70 Millionen Steingr\u00f6\u00dfen pro Jahr.<\/li>\n<li>Engels Oeffelt hat eine Ofenkapazit\u00e4t von 60 Millionen Stein pro Jahr.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Backprozess<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Durch den vergleichsweise niedrigen Kalk- und Eisengehalt des verwendeten Tones und die Verwendung speziell ausgew\u00e4hlter Formsande werden beim modern kontrollierten Tunnelofen im optimal gesteuerten Backprozess sch\u00f6ne Farben erzielt, die \u00fcber die Jahre ihre Originalit\u00e4t bewahren.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Entlademaschine<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Die gebrannten Ziegel werden nun mit Greifern aus den Ofenwagen entnommen und in Standard-Hulopackungen von 10 Lagen H\u00f6he geformt. Zu diesem Zweck werden zun\u00e4chst die obersten Ziegelschichten aus dem Tunnelwagen entfernt. Die Fu\u00dfsteinschichten werden daraus gebildet. Vier Schichten von Steinen sind auf jeder Schicht von Sockeln platziert. Alle Pakete k\u00f6nnen geteilt und geteilt werden, um die Arbeit an der Konstruktion zu erleichtern. Auf Wunsch k\u00f6nnen die Steine auf Paletten in Verpackungsfolie gelegt werden. So kann der Kunde w\u00e4hlen zwischen: loose in hulo system \/ gro\u00dfe Paletten \/ kleine Paletten (half high) oder Hilfspaletten. Nach jeder Runde wird die Oberseite des Ofenwagens saubergesaugt.<\/p>\n<\/div>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<h2>Transport und Lieferung<\/h2>\n<div class=\"body\">\n<p>Alle Lieferungen erfolgen grunds\u00e4tzlich \u00fcber den Baustoffhandel.<\/p>\n<p>Das Verkaufsteam kann Sie in unserem Ausstellungsraum immer gut beraten, wenn Sie die richtige Steinauswahl treffen. Es ist jedoch ratsam, Baupl\u00e4ne und andere notwendige Informationen aufzunehmen.<\/p>\n<p>Lkw mit Spezialkranen bringen die Steine auf Baustellen in den Niederlanden, Belgien und Deutschland. Andere Exportl\u00e4nder ben\u00f6tigen eine spezielle Verpackung f\u00fcr den Fernverkehr. Letztendlich sind es die Maurer am Geb\u00e4ude, die die Steine zum ersten Mal verarbeiten.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>&nbsp; &nbsp; Allgemein Produktion: in normalen Tagesschichten &#8211; 5 Tage die Woche. Trocknungs- und Backprozess: 7 Tage die Woche &#8211; 24 Stunden am Tag. 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