Produktionsprozess

Produktion:
in normalen Tagesschichten – 5 Tage die Woche.

Trocknungs- und Backprozess:
7 Tage die Woche – 24 Stunden am Tag.

Mitarbeiter:
insgesamt 40 Mitarbeiter (Produktion, technischer Service und Büro).

Der Ton, den Steenfabriek Engels für die Herstellung von Mauerwerk und Straßenziegeln in den Überschwemmungsgebieten der Maas gewinnt, stammt zum Teil aus eigenen Tongruben.

Maasklei ist Ironie und deshalb entsteht nach dem Backen die unverwechselbare rote Farbe. Mehrmals im Jahr wird neuer Ton angeliefert und das Lagerdepot wird schichtweise aufgebaut. Anschließend wird die gesamte Beule systematisch gespreizt, um eine möglichst homogene Zusammensetzung zu erreichen.

Während des Baus werden täglich Tonproben aus jeder Schicht entnommen, untersucht und im Labor auf Zusammensetzung überprüft.

Aus dem Tondepot wird der Ton in den Produktionsprozess gebracht. Dieser Prozess ist vollautomatisch und besteht aus der Tonaufbereitung, einer Handformanlage am Standort Helden, einer Formpresse am Standort Oeffelt, einer Raumtrocknungsanlage, einer Stapelmaschine, dem Tunnelofen und einem Auslauf mit automatischer Packeinrichtung.

Mit der Ladeschaufel des Tonhopfens wird der Ton in einen Einwegbehälter (großer Vorratsbehälter) gebracht. Es gibt einen Aufbewahrungstrichter für den Formsand. Aus diesen Lagerbehältern werden Ton und Sand dosiert. Ein Elektromagnet ist über dem Tonversorgungsband aufgehängt, um irgendwelche Metallteile aus dem Ton zu entfernen.

Im Gurkenkorridor und in der Tonrinde werden die Tonklumpen reduziert und Wasser und Dampf werden automatisch nach Bedarf hinzugefügt. Das weitere Mischen findet im Tonmischer statt. Der Formsandtrockner, eine rotierende lange Trommel, sorgt für trockenen Formsand.

Die wichtigsten in der „Steinpresse“ sind die Formbehälter. Diese werden unter die Presse mit Formsand gestreut, um das Anhaften von Ton zu verhindern. Dieser Sand gibt dem Stein auch das geschliffene Aussehen. Der Pressenkessel befindet sich über der Presse, von wo aus eine Ziegelform 24 Mal pro Minute mit Ton gefüllt wird. Nachdem zuerst der überschüssige Ton mit einem Schaberband entfernt wurde, werden gleichzeitig 4 Stahltrocknungsplatten auf die Formen gelegt. Die Form dreht sich um 180 Grad mit der Platte und den nassen Steinbeuteln unter der Maschine, nicht in Form, auf der Trockenplatte. Die so geformten Steine kommen in ein Sammelregal und werden dann in Wäschetrockner überführt. Die Formbehälter selbst werden wieder sauber gespült und geschliffen und der gesamte Vorgang wiederholt sich.

Staub und Sand werden an verschiedenen Stellen abgesaugt, in speziellen Silos gesammelt und so weit wie möglich wiederverwendet. Im Wasserbecken draußen landet das Spülwasser in der Steinpresse. Sand- und Tonpartikel setzen sich im schrägen Tank ab und werden regelmäßig mit der Ladeschaufel ausgeschöpft. Das Wasser fließt dann in einen speziellen Teich, in dem sich die feinen Tonpartikel absetzen. Das Wasser wird dann zurück gepumpt und endet in einem separaten Tiefwasserbecken, aus dem es wieder verwendet wird. Regenwasser vom Dach wird ebenfalls gesammelt und verwendet.

Die Trocknung der „nassen“ Grüns erfolgt in Trockenkammern, die ‚Trocknen Expertensysteme so weit wie möglich mit Restwärme aus den Öfen.

Der Trockner hat eine Anzahl von Trockenkammern, die Trockenkarren mit den noch nassen Steinen enthalten. Das Trocknen der nassen Steine dauert mindestens 2 Tage. Wenn mehr Zeit zur Verfügung steht, ist das Trocknen langsamer, um Energie zu sparen. Die Wärme zum Trocknen ist die Restwärme aus dem Tunnelofen, die durch die großen Rohrleitungen zugeführt wird. Zusätzliche Wärme kann pro Zimmer mit Gasbrennern hinzugefügt werden. Fast 1 Liter Wasser muss von jedem Ziegelstein verdampft werden. Nach dem Trocknen sind die Steine um etwa 8 Prozent kleiner geworden.

Die Trocknerwagen werden vollautomatisch in die Räume gefahren. Nach dem Trocknen werden die Steine von den Platten geschoben und über einen langen Kettenförderer zur Setzmaschine geführt. Die Trockenplatten gehen zurück zur Steinpresse.

Die getrockneten Steine müssen noch gebacken werden. Sie werden in Reihen an die Setzmaschine geliefert, nach einem festgelegten Muster eingestellt und dann – über verschiedene Bewegungen – zu Schichten geformt und zum Setzband gebracht. Von diesem Band werden die Steine aufgenommen und auf die Tunnelofenwagen gestellt, auf jedem Wagen stehen Reihen, in besonderen Zusammenhängen gestapelt, Steine stehen. Die Tunnelofenwagen werden in den Erwärmungstunnel gefahren, der als Pufferspeicher für den Ofen dient.

Vom Warmlufttunnel aus beluden täglich die voll beladenen Tunnelofenwagen die Tunnelöfen. Die Autos gleiten sehr langsam durch den Ofen und nach einigen Tagen kommen sie mit den gebackenen Steinen heraus. Die Temperatur steigt allmählich vom Beginn des Ofens auf 1050 Grad Celsius in der Mitte an. Diese Temperatur ist je nach Sortierung und Farbe sehr unterschiedlich. Das Heizrezept hilft dabei, die charakteristischen Farbeigenschaften des Steins zu bestimmen. Anschließend erfolgt das Abkühlen sehr langsam bis zum Austritt. Der Boden der Ofenwagen besteht aus feuerfesten Ziegeln, um den Stahlrahmen des Autos gegen die hohe Temperatur zu schützen. Es gibt insgesamt 200 Gasbrenner an der Seite und an der Oberseite des Ofens. Darüber hinaus gibt es Ventilatoren, Regelventile und Kühlsysteme, die zusammen den Backprozess steuern. Alle relevanten Daten werden aufgezeichnet und auf dem Bildschirm der verschiedenen Betriebssysteme angezeigt. Die im Ofen freiwerdende Wärme wird im Trockner optimal genutzt und die Verbrennungsgase gelangen über einen Rauchgasreiniger in den 40 Meter hohen Schornstein. Unsere Tunnelöfen werden mit dem „sauberen“ Erdgas befeuert, wobei eine ständige Energieüberwachung versucht, den Energieverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren und gleichzeitig die Qualität der Endprodukte zu erhalten.

• English Helden hat eine Brennofenkapazität von 70 Millionen Steingrößen pro Jahr.
• Engels Oeffelt hat eine Ofenkapazität von 60 Millionen Stein pro Jahr.

Durch den vergleichsweise niedrigen Kalk- und Eisengehalt des verwendeten Tones und die Verwendung speziell ausgewählter Formsande werden beim modern kontrollierten Tunnelofen im optimal gesteuerten Backprozess schöne Farben erzielt, die über die Jahre ihre Originalität bewahren.

Die gebrannten Ziegel werden nun mit Greifern aus den Ofenwagen entnommen und in Standard-Hulopackungen von 10 Lagen Höhe geformt. Zu diesem Zweck werden zunächst die obersten Ziegelschichten aus dem Tunnelwagen entfernt. Die Fußsteinschichten werden daraus gebildet. Vier Schichten von Steinen sind auf jeder Schicht von Sockeln platziert. Alle Pakete können geteilt und geteilt werden, um die Arbeit an der Konstruktion zu erleichtern. Auf Wunsch können die Steine auf Paletten in Verpackungsfolie gelegt werden. So kann der Kunde wählen zwischen: loose in hulo system / große Paletten / kleine Paletten (half high) oder Hilfspaletten. Nach jeder Runde wird die Oberseite des Ofenwagens saubergesaugt.

Alle Lieferungen erfolgen grundsätzlich über den Baustoffhandel.

Das Verkaufsteam kann Sie in unserem Ausstellungsraum immer gut beraten, wenn Sie die richtige Steinauswahl treffen. Es ist jedoch ratsam, Baupläne und andere notwendige Informationen aufzunehmen.

Lkw mit Spezialkranen bringen die Steine auf Baustellen in den Niederlanden, Belgien und Deutschland. Andere Exportländer benötigen eine spezielle Verpackung für den Fernverkehr. Letztendlich sind es die Maurer am Gebäude, die die Steine zum ersten Mal verarbeiten.