Proces produkcyjny

Produkcja:
w normalnej zmianie dnia – 5 dni w tygodniu.

Proces suszenia i pieczenia:
7 dni w tygodniu – 24 godziny na dobę.

Personel:
w sumie 40 pracowników (produkcja, obsługa techniczna i biuro).

Glina, którą Steenfabriek Engels wygrywa na produkcję murów i cegieł ulicznych w obszarach zalewowych w Mozy w części pochodzi z własnych kamieniołomów gliny.

Maasklei jest ironią i dlatego charakterystyczny czerwony kolor powstaje po upieczeniu. Kilka razy w roku dostarczana jest nowa glina, a magazyn jest układany warstwami, po czym cały guz jest układany systematycznie, aby uzyskać możliwie jednorodną kompozycję.

Podczas budowy próbki glinki są pobierane codziennie z każdej warstwy i badane i sprawdzane pod kątem składu w laboratorium.

Z glinianego magazynu glina jest wprowadzana do procesu produkcji. Proces ten jest w pełni zautomatyzowany i składa się z przygotowania gliny, ręcznie formowanej instalacji w lokalizacji Helden, prasy formującej w lokalizacji Oeffelt, urządzenia do suszenia w pomieszczeniu, maszyny do układania w stosy, pieca tunelowego i wyładunku z automatycznym urządzeniem pakującym.

Za pomocą łopaty załadunkowej glinianego chmielu glinę wnosi się do jednorazowego (dużego pojemnika). Jest tu lejek do przechowywania piasku formierskiego. Z tych pojemników do przechowywania dozuje się glinę i piasek. Nad taśmą z glinką zawieszony jest elektromagnes, aby usunąć wszelkie metalowe części z gliny.

W korytarzu z ogórkiem i gliniastej skórze, gliniaste grudki są redukowane, a woda i para są dodawane automatycznie w miarę potrzeby. Dalsze mieszanie odbywa się w mieszalniku do gliny. Suszarka z formami z piasku, obracający się długi bęben, zapewnia suchy piasek formierski.

Najważniejsze w „prasie do kamieni” są pojemniki na pleśń. Są one skrapiane pod prasą piaskiem formierskim, aby zapobiec przywieraniu gliny. Ten piasek nadaje również piaskowemu wyglądowi kamień. Kocioł prasujący znajduje się nad prasą, skąd forma z cegły jest wypełniona gliną 24 razy na minutę. Po pierwszym usunięciu nadmiaru gliny za pomocą taśmy zgarniającej, 4 stalowe płyty suszące są umieszczane na formach w tym samym czasie. Forma obraca się o 180 stopni wraz z płytą i mokrymi workami z kamienia pod maszyną, poza formą, na płycie suszącej. Utworzone w ten sposób kamienie są umieszczone w stojaku na zbiory, a następnie są przekazywane do suszarek bębnowych. Same pojemniki formy są ponownie spłukiwane czyste i szlifowane, a cały proces się powtarza.

Pył i piasek są wydobywane w różnych miejscach, które są zbierane w specjalnych silosach i ponownie wykorzystywane w największym możliwym stopniu. W zbiorniku na wodę płucząca trafia do prasy kamieniarskiej. Cząstki piasku i gliny osadzają się w pochyłym zbiorniku i są regularnie wyrzucane za pomocą łopaty załadowczej. Woda następnie przepływa do specjalnego stawu, aby umożliwić osadzenie się drobnych cząstek gliny. Woda jest następnie pompowana z powrotem i kończy się w oddzielnym głębokim zbiorniku na wodę, skąd jest ponownie wykorzystywana. Woda deszczowa z dachu jest również zbierana i wykorzystywana.

Suszenie „mokrych” zieleni odbywa się w suszarniach, które są „Suszenie systemów ekspertowych w największym możliwym stopniu przy wykorzystaniu ciepła odpadowego z pieców.

Suszarka ma wiele komór suszących, w których znajdują się wózki suszące z jeszcze wilgotnymi kamieniami. Suszenie mokrych kamieni trwa co najmniej 2 dni. Jeśli jest więcej czasu, suszenie jest wolniejsze, aby oszczędzać energię. Ciepłem do suszenia jest ciepło odpadowe z pieca tunelowego, które jest dostarczane przez duże rurociągi. Dodatkowe ciepło można dodać do pomieszczenia za pomocą palników gazowych. Z każdej cegły należy odparować prawie 1 litr wody. Po wysuszeniu kamienie stały się o około 8 procent mniejsze.

Samochody suszarki są wjeżdżane do iz pokoi w pełni automatycznie. Po wyschnięciu kamienie są wypychane z talerzy i trafiają do maszyny ustawiającej za pomocą przenośnika o długim łańcuchu. Płyty suszące powracają do prasy kamieniarskiej.

Wysuszone kamienie nadal muszą być upieczone. Dostarczane są w rzędach do maszyny składającej, układane zgodnie z ustalonym wzorem, a następnie – za pomocą różnych ruchów – formowane w warstwy i doprowadzane do pasa ustawiającego. Z tego paska kamienie są zbierane i umieszczane na samochodach z piecem tunelowym, na każdym samochodzie znajdują się rzędy, w specjalnym kontekście ułożonym w stos, kamienie do stania. Samochody z piecem tunelowym są wprowadzane do tunelu grzewczego, który służy jako bufor do przechowywania pieca.

Od jazdy gorącym tunelu codziennie w pełni automatycznie w pełni załadowany tunelu pieca za samochody w pieców tunelowych. Samochody przesuwają się bardzo wolno przez piec i po kilku dniach wychodzą z pieczonymi kamieniami. Temperatura stopniowo wzrasta od początku piekarnika do 1050 stopni Celsjusza w środku. Ta temperatura jest bardzo różna w zależności od sortowania i koloru. Przepis grzewczy pomaga określić charakterystyczne cechy barwy kamienia. Następnie chłodzenie odbywa się bardzo powoli aż do wyjścia. Podłogi samochodów pieca składa się z cegieł ogniotrwałych w celu ochrony stalowej ramie wózka w wysokiej temperaturze. Istnieje łącznie około 200 palników gazowych z boku i na górze pieca. Ponadto są wentylatory, zawory regulacyjne i układy chłodzenia, które wspólnie sterują procesem pieczenia. Wszystkie istotne dane są rejestrowane i widoczne na ekranie różnych systemów operacyjnych. Uwolniony ciepła chłodzenia pieca jest optymalnie wykorzystany w instalacji do suszenia, a gazy spalinowe przechodzą przez oczyszczania gazów spalinowych do komina 40 metrów. Nasze piece tunelowe są wystrzeliwane na „czystej” energii gazu ziemnego, które dzięki stałemu monitorowaniu stara moc przynieść minimum przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej jakości produktów końcowych.

• English Helden ma pojemność pieca 70 milionów kamieni rocznie.
• Engels Oeffelt ma pojemność pieca wynoszącą 60 milionów kamieni rocznie.

Ze względu na stosunkowo niską zawartość wapnia i wysoką zawartość żelaza w użytej glinie oraz zastosowanie specjalnie dobranych piasków formierskich, piękne kolory uzyskuje się podczas optymalnie kontrolowanego procesu pieczenia w nowoczesnym piecu tunelowym, który zachowuje swoją oryginalność przez lata.

Upieczone cegły są teraz usuwane z wózków pieców z chwytakami i są formowane w standardowych opakowaniach hulo o wysokości 10 warstw. W tym celu najpierw usuwa się górne warstwy cegieł z wagonu tunelowego. Z tego powstają warstwy kamiennych stóp. Cztery warstwy kamieni są umieszczone na każdej warstwie cokołów. Wszystkie pakiety można podzielić i podzielić, aby ułatwić pracę nad konstrukcją. W razie potrzeby kamienie można umieścić na paletach w folii opakowaniowej. Umożliwia to klientowi wybór pomiędzy: luzem w systemie hulo / duże palety / małe palety (połowa wysokości) lub pomocnicze palety. Po każdej rundzie górna część pieca jest zasysana do czysta.

Wszystkie dostawy są zasadniczo realizowane za pośrednictwem handlu materiałami budowlanymi.

Zespół sprzedaży zawsze może udzielić doskonałej porady w naszym salonie sprzedaży przy wyborze właściwego kamienia. Wskazane jest jednak uwzględnienie planów budowy i innych niezbędnych informacji.

Samochody ciężarowe wyposażone w specjalne dźwigi przenoszą cegły na place budowy w Holandii, Belgii i Niemczech. Inne kraje eksportujące wymagają specjalnej metody pakowania dostosowanej do transportu na duże odległości. Ostatecznie to murarze w budynku, którzy biorą kamienie po raz pierwszy do przetworzenia.