Processus de production

L’argile que Steenfabriek Engels remporte pour la production de briques et de briques dans les plaines d’inondation de la Meuse provient en partie de ses propres carrières d’argile.

Maasklei est ironique et la couleur rouge distincte est donc créée après la cuisson. Plusieurs fois par an, de la nouvelle argile est fournie et le dépôt de stockage est constitué de plusieurs couches, après quoi toute la bosse est systématiquement évasée pour obtenir une composition aussi homogène que possible.

Au cours de la construction, des échantillons d’argile sont prélevés quotidiennement de chaque couche et examinés et vérifiés pour la composition dans un laboratoire.

À partir du dépôt d’argile, l’argile est introduite dans le processus de production. Ce processus est entièrement automatisé et consiste en une préparation de l’argile, une installation moulée à la main sur le site de Helden, une presse à mouler à Oeffelt, un séchoir, une machine à empiler, un four tunnel et un dispositif de conditionnement automatique.

Avec la pelle de chargement du houblon d’argile, l’argile est amenée à l’intérieur dans un jetable (grand bac de stockage). Il y a un entonnoir de stockage pour le sable de moulage. À partir de ces bacs de stockage, l’argile et le sable sont dosés dans le processus. Un électro-aimant est suspendu au-dessus de la bande d’alimentation en argile afin d’éliminer toute partie métallique de l’argile.

Dans le couloir de concombre et la croûte d’argile, les morceaux d’argile sont réduits et de l’eau et de la vapeur sont ajoutées automatiquement au besoin. Un mélange supplémentaire a lieu dans le mélangeur d’argile. Le sécheur de sable à moule, un long tambour rotatif, assure le sable sec du moule.

Les plus importants dans la «presse à pierre» sont les conteneurs à moules. Celles-ci sont saupoudrées sous la presse avec du sable de moulage pour empêcher le collage de l’argile. Ce sable donne également l’aspect sablé à la pierre. La chaudière de presse est située au-dessus de la presse, d’où un moule en brique est rempli d’argile 24 fois par minute. Après avoir d’abord retiré l’excès d’argile avec un ruban racleur, 4 plaques de séchage en acier sont placées sur les moules en même temps. Le moule tourne à 180 degrés avec la plaque et les sacs de pierre mouillés sous la machine, hors de forme, sur la plaque de séchage. Les pierres ainsi formées entrent dans un portoir de collecte et sont ensuite transférées dans des sèche-linge. Les contenants de moules eux-mêmes sont à nouveau rincés et poncés et le processus entier se répète.

La poussière et le sable sont extraits à divers endroits, qui sont collectés dans des silos spéciaux et réutilisés autant que possible. Dans le bassin d’eau à l’extérieur, l’eau de rinçage finit dans la presse à pierre. Les particules de sable et d’argile se déposent dans le réservoir en pente et sont régulièrement ramassées avec la pelle de chargement. L’eau s’écoule ensuite vers un bassin spécial pour permettre aux fines particules d’argile de se déposer. L’eau est ensuite pompée et finit dans un bassin en eau profonde séparé, d’où elle est réutilisée. L’eau de pluie provenant du toit est également collectée et utilisée.

Le séchage des légumes «humides» a lieu dans des chambres de séchage qui sont ‘Séchage des systèmes experts autant que possible avec la chaleur résiduelle des fours.

Le séchoir comporte un certain nombre de chambres de séchage contenant des chariots de séchage avec les pierres encore humides. Le séchage des pierres mouillées prend au moins 2 jours. Si plus de temps est disponible, le séchage est plus lent pour économiser de l’énergie. La chaleur nécessaire au séchage est la chaleur résiduelle du four à tunnel, alimentée par les grandes conduites. De la chaleur supplémentaire peut être ajoutée par pièce avec des brûleurs à gaz. Presque 1 litre d’eau doit être évaporé de chaque brique. Après séchage, les pierres sont devenues environ 8% plus petites.

Les voitures du séchoir entrent et sortent automatiquement des chambres. Après le séchage, les pierres sont poussées hors des plaques et se dirigent vers la machine de réglage via un long convoyeur à chaîne. Les plaques de séchage retournent à la presse à pierre.

Les pierres séchées doivent encore être cuites. Ils sont livrés en lignes à la machine de composition, réglés selon un schéma fixe, puis – via divers mouvements – mis en couches et amenés à la ceinture de réglage. A partir de cette ceinture, les pierres sont ramassées et placées dans les wagons des tunnels. Les wagons du tunnel sont conduits dans le tunnel de réchauffement, qui sert de tampon de stockage pour le four.

Depuis le tunnel de réchauffement, tous les jours, les wagons-tunnels entièrement chargés étaient complètement chargés dans les fours à tunnel. Les voitures glissent très lentement dans le four et après quelques jours, elles sortent avec les pierres cuites. La température augmente progressivement du début du four à 1050 degrés Celsius au centre. Cette température est très différente selon le tri et la couleur. La recette de chauffage aide à déterminer les caractéristiques de couleur caractéristiques de la pierre. Par la suite, le refroidissement se fait très lentement jusqu’à la sortie. Le plancher des wagons se compose de briques réfractaires qui protègent la structure en acier de la voiture contre les hautes températures. Il y a environ 200 brûleurs à gaz sur le côté et sur le dessus du four. De plus, des ventilateurs, des vannes de régulation et des systèmes de refroidissement contrôlent le processus de cuisson. Toutes les données pertinentes sont enregistrées et visibles sur l’écran des différents systèmes d’exploitation. La chaleur dégagée par le four est utilisée de manière optimale dans le séchoir et les gaz de combustion passent par un purificateur de gaz de combustion jusqu’à la cheminée de 40 mètres de hauteur. Nos fours à tunnel sont alimentés par du gaz naturel «propre», grâce auquel une surveillance constante de l’énergie tente de réduire au maximum la consommation d’énergie tout en maintenant la qualité des produits finis.

• English Heroes a une capacité de 70 millions de pierres par an.
• Engels Oeffelt a une capacité de 60 millions de pierres par an.

En raison de la teneur relativement faible en chaux et de la teneur élevée en fer de l’argile utilisée et de l’utilisation de sable de moulage spécialement sélectionnés, le four à tunnel moderne conserve des couleurs magnifiques lors du processus de cuisson contrôlé optimal.

Les briques cuites sont maintenant retirées des chariots à four avec des pinces et sont formées dans des emballages hulo standard de 10 couches de haut. À cette fin, les couches supérieures de briques du wagon-tunnel sont d’abord enlevées. Les couches de pieds sont formées à partir de cela. Quatre couches de pierres sont placées sur chaque couche de piédestaux. Tous les colis peuvent être divisés et divisés pour faciliter le travail sur la construction. Si vous le souhaitez, les pierres peuvent être placées sur des palettes dans une feuille d’emballage. Cela permet au client de choisir entre: système Hulo en vrac / grandes palettes / petites palettes (demi-haut) ou palettes auxiliaires. Après chaque tour, le haut du wagon est aspiré.

Toutes les livraisons sont en principe effectuées via le commerce des matériaux de construction.

L’équipe de vente peut toujours vous donner d’excellents conseils dans notre showroom lorsque vous faites le bon choix de pierre. Il est toutefois conseillé d’inclure les plans de construction et autres informations nécessaires.

Les camions équipés de grues spéciales apportent les briques sur les chantiers aux Pays-Bas, en Belgique et en Allemagne. D’autres pays d’exportation exigent une méthode d’emballage spéciale adaptée au transport longue distance. En fin de compte, ce sont les maçons du bâtiment qui traitent les pierres pour la première fois.