Productieproces

Productie:
in normale dagdiensten – 5 dagen per week.

Droog- en bakproces:
7 dagen per week – 24 uur per dag.

Personeel:
totaal 40 medewerkers (productie, technische dienst en kantoor).

De klei die Steenfabriek Engels voor de productie van metsel- en straatbakstenen wint in de uiterwaarden van o.a. de Maas is voor een deel afkomstig uit eigen kleigroeves.

Maasklei is ijzerhoudend en daardoor ontstaat de kenmerkende rode kleur na het bakken. Meerdere malen per jaar wordt nieuwe klei aangevoerd en wordt het voorraaddepot laagsgewijs opgebouwd, waarna de hele bult systematisch wordt omgespit om een zo homogeen mogelijke samenstelling te bereiken.

Tijdens de opbouw worden dagelijks uit elke laag kleimonsters genomen en in een laboratorium onderzocht en gecontroleerd op de samenstelling.

Vanuit het kleidepot wordt de klei in het productieproces gebracht. Dit proces is geheel geautomatiseerd en bestaat uit de kleivoorbereiding, een handvorminstallatie op de locatie Helden, een vormbakpers op de locatie Oeffelt, een kamerdrooginrichting, een stapelmachine, de tunneloven en een ontlading met automatische pakketteer-inrichting.

De klei wordt met de laadschop van de kleibult naar binnen in een beschikker (grote voorraadbak) gebracht. Voor het vormzand is er een voorraadtrechter. Vanuit deze voorraadbakken worden klei en zand in het proces gedoseerd. Boven de klei-aanvoerband hangt een elektromagneet om eventuele metaaldelen uit de klei te verwijderen.

In de kollergang en kleirasp worden de hompen klei verkleind en wordt naar behoefte automatisch water en stoom toegevoegd. Verdere menging vindt plaats in de kleimenger. De vormzanddroger, een draaiende lange trommel, zorgt voor droog vormzand.

Het belangrijkst in de ‘steenpers’ zijn de vormbakken. Deze worden onder de pers bestrooid met vormzand om plakken van klei te voorkomen. Dit zand geeft ook het bezande uiterlijk aan de steen. Boven de pers bevindt zich de persketel, van waaruit 24 keer per minuut een steenvorm wordt gevuld met klei. Nadat eerst de overtollige klei met een afstrijkband is verwijderd, worden telkens 4 stalen droogplaten tegelijk op de vormen gelegd. De vorm draait met de plaat 180 graden om en de natte stenen zakken onder de machine, uit de vorm, op de droogplaat. De zo gevormde stenen komen in een verzamelrek en worden daarna overgezet in drogerijwagens. De vormbakken zelf worden weer schoon gespoeld en bezand en het gehele proces herhaalt zich weer.

Op diverse plaatsen worden stof en zand afgezogen, wat in speciale silo’s wordt opgevangen en zoveel mogelijk hergebruikt. In het waterbassin buiten komt het spoelwater van de steenpers terecht. Zand- en kleideeltjes bezinken in de aflopende bak en worden er regelmatig uitgeschept met de laadschop. Het water stroomt vervolgens naar een speciale vijver om de fijne kleideeltjes te laten bezinken. Het water wordt dan teruggepompt en komt in een apart diep waterbassin terecht, van waaruit het weer wordt hergebruikt. Ook wordt regenwater van het dak opgevangen en gebruikt.

Het drogen van de ‘natte’ vormelingen gebeurt in droogkamers welke d.m.v. ‘Expert’systemen zoveel mogelijk drogen met restwarmte van de ovens.

De drogerij heeft een aantal droogkamers waarin drogerijwagens staan met de nog natte stenen. Het drogen van de natte stenen duurt minimaal 2 dagen. Indien meer tijd beschikbaar is wordt langzamer gedroogd om energie te besparen. De warmte voor het drogen is restwarmte van de tunneloven, die door de grote buisleidingen wordt aangevoerd. Met gasbranders kan per kamer extra warmte toegevoegd worden. Uit elke steen moet bijna 1 liter water worden verdampt. Na droging zijn de stenen ca. 8 procent kleiner geworden.

De drogerijwagens worden volautomatisch in en uit de kamers gereden. Na het drogen worden de stenen van de platen geschoven en gaan via een lange kettingbaan naar de zetmachine. De droogplaten gaan weer terug naar de steenpers.

De gedroogde stenen moeten nu nog gebakken worden. In rijen worden ze aangevoerd naar de zetmachine, gezet volgens een vastgesteld patroon en vervolgens – via diverse bewegingen – in lagen geformeerd, en naar de zetband gebracht. Vanaf deze band worden de stenen opgepakt en op de tunnelovenwagens gezet.Op elke wagen komen zo rijen, in speciaal verband gestapelde, stenen te staan. De tunnelovenwagens worden in de warmhoudtunnel gereden, welke als voorraadbuffer voor de oven dient.

Vanuit de warmhoudtunnel rijden elke dag volautomatisch de volbeladen tunnelovenwagens achter in de tunnelovens. De wagens schuiven heel langzaam door de oven en komen er na enkele dagen aan de voorkant met de gebakken stenen uit. De temperatuur loopt vanaf het begin van de oven geleidelijk op naar 1050 graden Celsius in het midden. Deze temperatuur is per sortering en kleur sterk afwijkend. De stookreceptuur is medebepalend voor de karakteristieke kleureigenschappen van de steen. Daarna vindt weer heel langzaam afkoeling plaats tot bij de uitgang. De vloer van de ovenwagens bestaat uit vuurvaste stenen om het stalen frame van de wagen te beschermen tegen de hoge temperatuur. Aan de zijkant en boven op de oven bevinden zich in totaal zo’n 200 gasbranders. Verder zijn er ventilatoren, regelkleppen en koelsystemen, die samen computergestuurd het bakproces regelen. Alle relevante gegevens worden geregistreerd en zijn op het beeldscherm van de diverse besturingssystemen zichtbaar. De vrijkomende koelwarmte van de oven wordt optimaal benut in de drogerij en de verbrandingsgassen gaan via een rookgasreiniger naar de schoorsteen van 40 meter hoog. Onze tunnelovens worden gestookt op het “schone” aardgas waarbij door constante energiemonitoring wordt getracht het energieverbruik tot het minimale te brengen bij handhaving van de kwaliteit van de eindproducten.

• Engels Helden beschikt over een ovencapaciteit van 70 miljoen stenen waalformaat per jaar.
• Engels Oeffelt beschikt over een ovencapaciteit van 60 miljoen stenen waalformaat per jaar.

Door het verhoudingsgewijs lage kalkgehalte en hoge ijzergehalte van de gebruikte klei en door het toepassen van speciaal geselecteerde vormzanden, worden tijdens het optimaal gecontroleerde bakproces in de moderne tunneloven fraaie kleuren gerealiseerd, die door de jaren heen hun oorspronkelijkheid behouden.

De gebakken stenen worden nu met grijpers van de ovenwagens afgehaald en geformeerd in standaard hulo-pakketten van 10 lagen hoog. Daartoe worden eerst de bovenste lagen stenen van de tunnelovenwagen afgenomen. Daarvan worden de voetsteenlagen geformeerd. Op elke laag voetstenen worden telkens 4 lagen stenen gezet. Alle pakketten zijn deelbaar en te splitsen om makkelijker werken op de bouw mogelijk te maken. Desgewenst kunnen de stenen op pallets in verpakkingsfolie gezet worden. Zo kan de klant kiezen tussen: los in hulo-systeem / grote pallets / kleine pallets (half hoog) of hulopallets. Na elke rondgang wordt de bovenkant van de ovenwagen schoon gezogen.

Alle leveringen geschieden in principe via de bouwmaterialenhandel.

Het verkoopteam kan U in onze showroom altijd uitstekend adviseren bij het maken van een juiste steenkeuze. Het is dan wel raadzaam om bouwtekeningen en andere noodzakelijke informatie mee te nemen.

Vrachtwagens met speciale kranen brengen de stenen naar bouwplaatsen in Nederland, Belgie en Duitsland. Andere exportlanden vragen een speciale verpakkingswijze aangepast voor vervoer op lange afstanden. Uiteindelijk zijn het de metselaars op de bouw, die de stenen voor het eerst in de hand nemen om te verwerken.